深耕工业软件创新 AI原生PLM重塑制造业研发新范式
关键词： 泊松软件 IntePLM AI原生PLM 工业软件
在全球制造业加速迈向智能化的今天，工业软件正从“工具辅助”走向“智能协同”。深圳市电子商会副会长单位——深圳泊松软件技术有限公司（以下简称“泊松软件”）作为国内领先的PLM及仿真解决方案提供商，积极推动产业链协同与人才培育，实现AI原生架构重塑研发管理全流程。笔者有幸采访了泊松软件董事兼xDM&PLM产品线总裁刘清华 ，聚焦公司围绕AI原生PLM体系的技术路径、高端制造客户落地实践等核心议题展开深度对话。
1、 AI 是工业软件公认的核心发展方向，也是泊松软件 PLM 体系的重要技术支撑。请问AI技术如何与PLM的业务流程深度融合？
AI 技术与PLM的深度融合，正推动研发流程从传统的「人工驱动」向「智能协同」转变。通过构建AI原生架构，AI不再是简单的插件工具，而是深度嵌入到研发全价值链的智能中枢。
第一，架构与流程原生嵌入。AI能力被直接集成到PLM系统的核心业务流中。例如，在合同审批、物料管理、工程变更等流程中，AI能够自动进行风险审查、智能推荐标准化模块（CBB），实现数据洞察直接驱动后续业务动作，打破系统信息孤岛。
第二，多智能体协同闭环。通过部署不同职能的AI智能体（Agent），构建从任务理解、流程编排到模型操作、结果输出的闭环体系。例如，针对高频任务，AI智能体能够自动登录PLM系统获取模型文件，利用视觉识别和文本提取技术自动填充工艺手册模板，替代人工截图填表。
第三，知识图谱与规则引擎结合。采用「模型+规则」的双引擎架构，结合企业级数据治理，实现语义理解、专家规则与行业标准的可解释推理。这种架构不仅支持自然语言多轮对话，还能通过工作流完成检索、生成、校验、留痕的一体化编排，保障业务输出的可追溯性。
2、公司主要服务于汽车、先进装备等高端制造领域，能否举例说明某款核心产品（如IntePLM）如何帮助客户降本增效？具体解决了哪些行业痛点？
我举个最具体的例子——联赢激光，一家专业从事精密激光焊接设备的科创板上市企业，一台设备零部件多达数千个，对研发管理和供应链协同要求极高。2024年6月联赢激光PLM项目验收，研发效率提升48%，BOM准确率提升至100%，变更闭环率提升至99%。这场变革背后，是IntePLM打通了“设计到下单的最后一公里”。
先说痛点。联赢激光业务跑得快，但管理跟不上，四个“老毛病”最典型：资料“藏”在个人电脑里，新人来了满办公室问人找图纸；设计到下单要跑好几个部门，像医院挂号一个窗口排完排下一个，顺利两三天、不顺利一周；图纸变更了下游不知道，采购按旧图纸下单导致整批报废，损失好几万；物料重复创建，呆滞料越积越多。据统计，实施IntePLM前物料重复创建率约30%，BOM手工搭建错误率约15%，变更通知到位率不足70%。
IntePLM进入后，围绕“四位一体”展开：
第一，三维协同设计。所有设计文件统一存储到PLM系统，自动记录版本，支持按产品结构、关键词等多维检索。联赢激光设计主管说：“现在新人来了，告诉他去PLM系统里搜关键词，十分钟就能找到参考图纸，以前得花一两天。”新人上手时间缩短50%以上。
第二，基于数模的设计集成。工程师在3D软件完成设计后一键同步，系统自动读取模型结构生成BOM，编码自动生成，无需手工填写。BOM准确率提升至100%，物料编码准确率提升至100%。结构工程师说：“以前搭BOM花半天反复核对，现在点一下按钮一分钟生成，准确率还更高了。”
第三，流程管理固化。把跑腿签字搬到线上自动流转，合同评审、需求变更、委外维修等全部线上创建审批，全程留痕。后台自动生成PDF、DWG、STP传到文件服务器，采购获取最新版图纸准确性提升至100%。项目经理说：“以前一份变更单找5个人签字，人不在就得等。现在电脑上点一下，半天走完。”
第四，物料标准化库管理。建立标准件库、通用件库，相似零件智能推荐，设计时直接调用无需重新建模。设计工程师说：“以前画个螺丝都得重新建模型，现在从标准件库拖出来就行，一年新物料创建减少了60%以上。”
项目跑下来的数据：研发效率提升48%，BOM准确率100%，变更闭环率99%，采购图纸准确性100%，新物料创建减少60%，新人上手缩短50%。联赢激光负责人说：“PLM不是终点，而是起点。有了统一数据底座，MES、ERP集成才有基础，智能制造蓝图才能变成现实。”联赢激光不是个例 —— 我们已服务 1500 + 客户，产品落地高端装备、汽车、航空航天等领域工程应用。降本增效不是口号，而是在客户产线上实实在在跑出来的成果。凭借丰富的项目积累，我们能够快速适配业务需求，压缩实施周期、降低定制成本，切实赋能企业数字化转型。
3、泊松软件作为国内率先帮助大型集团企业平稳接续国际主流PLM的工业软件厂商，其PLM产品线与上游设计、仿真工具如何实现底层数据同源、流程贯通？云原生架构如何支撑PLM在大型制造企业跨部门协同、大规模数据管理场景下的性能需求？
泊松软件PLM系统以「Geoshape几何引擎 → 统一数据底座 → PLM协同管理 → CAx应用」为核心架构，构建了覆盖产品设计、仿真、工艺的数字一体化协同研发管理平台。
数据同源的根本保障，在于统一数据模型与Geoshape几何引擎的双轮驱动——前者从数据架构层面确保全链路数据定义一致，后者从几何表达层面保证模型在各环节间无损传递。同时，系统围绕产品正向研发流程，通过CAx等一系列点工具的深度集成，以PLM平台为中枢「连点成线」，打通设计、仿真、工艺的业务链数据流。
在华为项目中，我们成功完成了国际主流PLM系统的整体承接。系统依托与华为合作共建的技术底座，基于 Java 语言、Spring Boot + Vue 前后端分离架构，采用集群部署、高速缓存、读写分离等技术手段，支撑起 10 万级用户、百 TB 级数据的大规模应用场景。
4、工业软件最难的是用同一套产品服务不同体量的客户。面对大企业要‘使用深度’、小企业要‘实施速度’的矛盾，IntePLM的差异化策略具体体现在哪些方面？
工业软件最难的，不是把一个客户做深，而是同一套产品既能在万人体量的企业稳跑，又能在几十人的中小企业轻装上阵。泊松软件把这件事归纳成一句话：大企业要深度，成长期企业要快。
我们不会用一套方案硬套所有客户，而是立足制造企业差异化的数字化需求，做两件事——为大型客户匹配深度定制能力，为成长型客户匹配轻量化快速落地的能力。
先说大企业这一侧。这个行业的痛点非常集中：迭代快、协同散、合规严、质量难控。泊松软件的方案交付围绕三个核心能力展开——一是流程标准化，沉淀200多套电子行业模板，全链路覆盖，客户拿来就能用；二是数据一体化，打通 ECAD 系统，让设计变更自动同步到 BOM、工艺和供应链，把工程师从重复录入里解放出来；三是管理可视化，把项目进度、合规审查、风险预警全部汇聚到一块大屏上，管理者一屏掌握全局。这套打法已经在头部客户那里被反复验证，目前服务了多家头部电子企业，例如：华为、创维、小天才等等，沉淀200多套行业预配置模板、覆盖85%的头部客户业务场景，并且由华南和华东两支本地化团队贴身服务。
再看成长型中小企业一侧。它们的痛点和大企业完全不同：预算有限、希望周期短、不想做太多定制。泊松软件的做法是把方案做「轻」——标准化的开箱即用方案，把实施周期压缩到传统模式的 1/3，大幅降低学习门槛。
验证下来，效果非常显著：60 天极速上线、最快 1/3 的传统实施成本、目前已服务300家以上中小企业，客户开箱即用就能顺利运行。
5、泊松软件推出的PLM智能体已实现智能零件检索、智能工艺编制等功能，AI技术如何与PLM在沉淀企业研发知识、降低设计门槛方面有哪些实际成效？
AI与PLM的深度融合，在沉淀企业研发知识、降低设计门槛方面已经有非常具体的实际成效，我从两个维度展开。
第一，沉淀企业研发知识：让隐性经验「活」起来。
1、知识全生命周期管理。AI能够自动解析多格式文档，将企业积累的海量标准、案例、规范（如4万+ 标准）进行结构化存储，并对接外部API实时更新国标、行标，形成动态知识库。
2、加速经验复用与传承。通过研发知识智能体，系统能主动推荐解决方案、经典案例与技术标准。新员工可快速获取历史经验，资深工程师的知识得以结构化沉淀，内部文档复用率大幅提升（有案例显示提升 75%），隐性专家经验沉淀率显著提升。
第二，降低设计门槛与提升研发效能：从重复劳动到创新创造。
1、工艺与图纸设计自动化。AI工艺设计智能体可自动识别三维数模的关键工艺特征，秒级生成最优工艺路线并精准测算加工成本。例如，钣金和配管的工艺规划时间从手工的一两小时缩短至秒级，单本作业指导书编制效率平均提升1小时，准确率超90%。同时，AI 智能出图功能可将单张图纸的生成时间从30分钟缩短至9分钟，大幅降低出图门槛。
2、智能检索与参数化设计。借助自然语言搜索和 AI 参数化设计，工程师只需输入需求，AI即可自动生成多种尺寸的模组实例并自动选装选配。这使变型设计时间缩短 80%，选装选配错误率从15%降至1%以下，极大降低了复杂设计的门槛。
第三，智能审图与合规预警。AI通过学习国家强制性条文和企业内部标准建立审图知识体系，实现智能审图。审图效率可提升80%，遗漏率降至1% 以下；同时，合规风险审核周期缩短52%以上，实现「事前预警+事中纠错」。
近期我们与 CAD的AI 团队开展深度交流，形成一个核心共识：面向CAD场景的AI能力，现阶段更聚焦于1到N 的效率放大，即在已有设计成果、成熟流程的基础上做提质增效；而真正从 0 到 1 的创新定义、源头设计突破，仍需要依靠工程师扎实的专业沉淀与深度业务思考，脚踏实地完成。AI 是优秀的效率放大器，而非源头设计的替代者。
6、工业软件的本土化进程中，泊松软件曾明确提出“客户不会只因情怀买单”。在PLM和仿真等核心产品帮助客户从海外主流系统平滑切换时，公司凭借什么打动高稳定性、高专业性要求的高端制造客户？在数据迁移、使用习惯、生态兼容等现实问题上，如何帮助客户实现平稳切换？
系统更迭不能停留在情绪层面，客户买单永远是为价值买单。高端制造企业对 PLM、仿真这类核心系统的要求只有四个字——「万无一失」。一次宕机可能就是一条产线停产、一款车型延期上市。所以我们打动客户的，从来不是「我们是本土厂商」，而是「我们扛得住、用得稳、换得起、迁得动」。
然后是客户最关心的「换得起、迁得动」——也就是数据迁移、使用习惯和生态兼容这三道现实关。我们有一套经过多个大型客户验证的迁移方法论：
数据迁移上，我们自研了一整套自动化迁移工具链，覆盖Windchill、Teamcenter 等海外主流系统的BOM、文档、流程、权限、历史版本全量数据，迁移准确率达到100%，在某高科电子迁移项目里，我们全量数据迁移：约600T，包括但不限于文档、零部件、BOM、流程、用户、群组、权限等；系统可在Windchill与 IntePLM底座间来回切换，用户无感底层平台变化。
使用习惯上，我们坚持「界面可定制、操作可继承」。老用户最怕的就是换系统后要重新学一遍。IntePLM提供 UI 适配层，可以把客户原有系统的菜单结构、快捷键、审批流操作习惯原样保留下来，工程师切换当天就能上手，几乎不需要重新培训。
生态兼容上，泊松软件走的是「开放优先」路线。我们与主流三维CAD、CAE 工具做了几何内核级和求解结果级的双向集成，不是文件级导入导出，而是模型语义级同步；同时完整兼容客户已有的ERP、MES、OA 等周边系统，通过标准 API 和中间件无缝对接，确保PLM不是一座孤岛，而是研发数据的中枢。
在切换策略上，我们坚持「双轨并行、灰度迁移」——新旧系统并行运行 3 到 6 个月，先在新系统跑非关键业务做压力测试，验证稳定后再逐步切流，整个过程客户的研发不停摆、数据不丢失、体验不跳水。切换不是革命，而是润物无声的升级。
最后说一句心里话：情怀当然要有，没有情怀我们走不到今天；但情怀之上，必须是用工程化能力把每一处细节做扎实。客户最终相信的，不是我们说了什么，而是他们在自己产线上看到的稳定与价值。
7、作为深圳市电子商会副会长单位，对于深圳市电子商会有哪些服务建议，以及对于创新服务的内容及行业交流？
商会是我们本土企业非常重要的「家」。几条不成熟的建议，供参考：
一是希望商会牵头组织更多「链主+链属」的产业对接会，把深圳的优势电子制造企业和上游工业软件、装备、检测服务打通，形成真正可落地的本地化解决方案，而不是各家企业单兵作战。
二是希望联合高校、科研院所共建工业软件人才实训基地。工业软件最缺的不是算法工程师，而是既懂工程又懂软件的复合型人才。深圳有这个产业土壤，缺的是系统化的人才培养通道。
泊松软件作为副会长单位，愿意带头开放部分具有代表性的产品能力给商会会员试用，为深圳电子信息高质量发展贡献一份力量。
