保时捷实现100%回收原料动力电池电芯量产试点，已启动整车实测

保时捷正在加快在电池循环技术领域的探索脚步。

9月24日消息，德国豪华汽车品牌保时捷近日正式宣布，其首次采用完全回收的正极活性材料成功制造出动力电池电芯，这一进展标志着品牌在高压电池领域搭建闭环循环经济体系的关键路径上，实现了标志性技术突破。

本次试点项目由保时捷与德国本土电池回收科技企业cylib联合推进，整项技术的核心特点在于，全新制造出的动力电池电芯所使用的全部原材料，均来自保时捷自有退役高压电池的回收再加工，全程没有额外开采新的矿产资源。

不同于行业内部分仅实现部分材料回收利用的技术方案，保时捷本次产出的新电芯中，锂、镍、钴、锰四类核心正极活性材料全部来自退役电池的回收流程，真正达成了正极活性材料100%回收复用的技术目标。

目前这批由全回收原料制成的全新电芯，已经正式进入整车实测阶段。

保时捷的技术团队正在针对这批电芯进行全场景工况验证，重点测试其在豪华汽车日常使用过程中需要承受的温度波动、高频充放电、高强度动力输出等各类严苛考验，确保回收原料制成的电芯，在性能、安全性和使用寿命上都能达到保时捷车型的配套标准。

据了解，保时捷与cylib的合作从2026年5月正式启动，双方共同采用了行业内领先的水基回收工艺完成电池原材料的提取与提纯。

不同于传统的火法冶金回收技术，这套水基工艺不需要通过高温焚烧分解电池材料，在降低回收过程能耗的同时，也能大幅减少稀有金属在回收环节的损耗，提升锂、镍等核心材料的回收率与成品纯度。

按照双方的合作规划，通过这套工艺回收提纯的电池原材料，从2028年开始就将正式向保时捷及其产业链合作伙伴稳定供应，用于规模化制造全新的动力电池电芯。

保时捷负责采购业务的执行董事会成员约阿希姆·沙尔纳格尔（Joachim Scharnagl）在谈及本次技术突破时表示：“我们成功制造出完全由锂、钴等回收原材料打造的电池单元，这已经达成了一项重要的技术里程碑。这项创新是推动循环经济理念落地、提升全球原材料供应韧性的关键一步，我们始终希望在推动技术持续进步的同时，进一步优化产品质量，提升全生命周期的资源利用效率。”

在豪华汽车品牌的电动化布局中，动力电池的原材料供应一直是影响生产稳定性和产品碳排放表现的核心环节。近年来全球动力电池核心金属的价格波动、矿产资源地缘分布不均等问题，都让车企的供应链稳定性持续面临挑战。

而保时捷这套全回收电芯技术的落地，不仅可以大幅降低生产端对原生矿产资源的依赖，也能从根源上减少动力电池全生命周期的碳排放，符合欧盟日益趋严的汽车产业碳足迹管控要求。

目前保时捷尚未公布将全回收电芯正式应用于量产车型的明确时间表，但品牌方面已经公开确认，未来在欧洲本土完成回收提纯的电池原材料，将全面用于保时捷车型的高压动力电池生产体系。这也意味着，未来保时捷在欧洲市场交付的电动车型，将有望搭载完全由退役电池材料再造的动力电池，大幅降低车辆生产环节的隐含碳排放。